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超硬磨具的磨料粒度应该怎么选择?

超硬磨料的粒度选择,一般是根据被加工工件的表面粗糙度和加工效率的要求而决定的。金刚石磨具与立方氮化硼磨具选择原则基本相同,与普通磨具比较,如果达到相同的表面粗糙度要求,选用磨料粒度应细1~2个粒度;同时,在满足表面粗糙度要求的前提下,还要考虑能达到较高的加工效率,取得满意的加工效果,应尽量选取尽可能粗的粒度。超硬磨料粒度与加工表面粗糙度的关系见表1。

表1  超硬磨料粒度与加工表面粗糙度的关系

树脂结合剂砂轮的Ra/μm

金属结合剂砂轮的Ra/μm

0.025~0.0125

选择超硬磨料磨具的粒度还应考虑结合剂黏结能力的强弱影响。对于一定的结合剂,工件材料的磨除量随磨粒尺寸的加大而加大,磨削比随之增加,但如磨粒粒度过粗,则将急剧增大磨具磨损,磨削比反而下降,对黏结能力较弱的树脂结合剂尤为显著。反之,如粒度过细,则磨削能减弱,且易于堵塞磨具工作面,引起磨削温度升高,磨削质量变坏,磨具磨损增加且磨具堵塞后需进行修整,造成磨具不必要的非工作损耗。对树脂结合剂超硬磨料磨具来说,磨具工作表面过热还会造成结合剂的热分解,促使磨具磨损急剧增加。所以,对于确定结合剂磨具来说,均存在一种最佳的磨料粒度范围。在此范围内,磨具的磨削效率和磨损状况最佳。通常,树脂结合剂超硬磨料磨具选用100#以内粒度号;陶瓷磨具选用100#~180的粒度号;金属结合剂磨具可在80#~240#范围内选择。

不同磨削工序的磨具粒度选择应针对加工条件和加工要求及最佳粒度范围综合考虑。磨削加工各工序中推荐选择的粒度号如下;粗磨选用80#~120#;精磨选用120#~180#;精磨选用180#~W40;研磨抛光选用W40~W1。

对于特殊要求的磨削加工,可选用更粗或更细粒度的磨具。如成形磨削时,为提高磨具的成形性所选用的粒度号比一般磨削使用的粒度要细。

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